Einsatzhärten und Carbonitrieren
Einsatzhärten
Ziel des Einsatzhärtens ist ein weicher und zäher Kern bei gleichzeitig harter Oberfläche des Werkstoffs. Man versteht darunter das Aufkohlen, Härten und Anlassen eines Werkstückes aus niedrig legierten Stählen.
Bei diesem Verfahren wird die Randschicht von Bauteilen mit einem Kohlenstoff abgebenden Medium (Gas) aufgekohlt und anschließend abgehärtet. Dadurch werden die mechanischen Eigenschaften der Bauteilrandschicht (z.B. die Verschleißresistenz oder Dauerfestigkeit) erheblich verbessert. Die darauf folgende Abschreckung kann entweder direkt aus der Aufkohlungstemperatur oder nach einem Absenken auf eine werkstoffspezifische Härtetemperatur erfolgen. Dies sind allerdings nur zwei Varianten von Temperatur-Zeit-Folgen beim Einsatzhärten.
Die Aufkohlung erfolgt in der Regel zwischen 880 bis 980°C. Nach dem Abhärten der aufgekohlten Bauteile ist überwiegend ein Anlassen erforderlich, um die aus der Härtung entstandenen Spannungen zu mindern und die geforderte Gebrauchsfestigkeit zu erreichen.
Carbonitrieren
Das Carbonitrieren ist eine spezielle Art des Einsatzhärtens. Meist wird dies bei einer geringen bis mittleren Einhärtungstiefe angewendet. Kohlenstoff und Ammoniak werden in die Randschichten eindiffundiert. Die kritische Abschreckgeschwindigkeit wird dadurch reduziert, was wiederum die Randhärtbarkeit des Stahls verbessert. Dies ermöglicht auch billigere Stähle wie zum Beispiel unlegierte oder niedrig legierte Stähle (z.B. Baustähle und Automatenstähle) für eine Härtung zu verwenden.
Im Vergleich zum Einsatzhärten, welches vorwiegend für Einsatzstähle angewendet wird, kann man beim Carbonitrieren auch bei unlegierten Werkstoffen eine deutliche Erhöhung der Randschichthärte erzielen. Abgesehen davon erhält man einen verbesserten Reibverschleißwiderstand und verbessert die Notlaufeigenschaften der mit Stickstoff angereicherten Randschicht.